创新的高性能原材料以其优越的使用性能赢得了人们的信赖。耐高温的合金材料、CMC陶瓷基复合材料和高性能陶瓷材料也因其很高的强度、耐热性能和抵抗化学腐蚀的稳定性有着越来越广泛的用途。随着对零件质量要求的不断提高，这些材料的零件加工的难度也在不断增大，为了提高磨削加工的产量和质量，柏林技术大学机床加工工艺研究所（IWF）和霍伦霍夫研究院生产设备和设计技术研究所（IPK）开展了创新性磨削工艺和所需工装的研究和优化。本文将介绍两个能够最大程度实现上述目标的磨削加工方案。
高速双面磨削（Schnellhubschleifen）采用的是一种缓进给磨削工艺，这种工艺在端面加工和成型加工时有着很高的生产效率。当利用传统磨削砂轮大批量的磨削金属材料零件时，通常采用的是CD连续加工的缓进给磨削工艺。这种磨削工艺的缺点是磨削刀具所需费用高、砂轮磨损严重、使用灵活性差和优化改进费用高。与缓进给磨削相对比，高效双面磨削时的进给运动较少，在多次磨削过程中的工件进给速度能够明显提高。在柏林的生产技术中心里，一台Blohm Profimat型磨床的MT 408试验样机所使用的工件进给速度达Vft=200m/mm，加速度为aft=50m/s2。
切削区域中的能源消耗
这种机床研发的背景是使磨削能源的消耗都用于切削区域之中，因为在试验时研究人员观察到，工件进给速度的波动能够使得恒定的切削速度Vc和恒定的单位时间内的切削量Qw对切屑的几何形状产生重要的影响。金属材料切除时通常具有的前期弹性－塑性变形也因很快达到了所需的切削深度Tu和切屑厚度的增加而大大减少，这样就能够降低磨削时的单位能耗ec。另外，由于吃刀深度较小、传递到工件中的能量较少，因此有可能改善切削区域冷却液的供应情况，从而有效降低磨削工件边沿处的烧蚀。基于微观切削过程的这些变化，相应的也要在磨削砂轮的技术规范中有所改变。与缓进给磨削不同，砂轮无需拥有更高的孔隙度。在高效双面磨削中，参与磨削的磨粒数量可由于总颗粒的数量增加而增加，从而也可以提高其生产效率，为用户提供了一种能够灵活高效生产小批量和单件产品的磨削工艺。